Отзыв о работе системы управления складом Solvo.WMS на складе компании «Омега-Автопоставка»

Наша компания, ООО «Торгово-промышленная компания «ОМЕГА-Автопоставка», является одним из крупнейших в Украине дистрибьюторов автомобильной, строительной, сельскохозяйственной и специальной техники производства стран СНГ, оригинальных запасных частей и шин к ней. Прямые основные поставщики компании — «КАМАЗ», «ЗИЛ», «Русские Машины» («ГАЗ»), «УАЗ», «ВАЗ», «МАЗ» и десятки крупнейших производителей, расположенных на территории постсоветского пространства.

Нашей компанией создана стабильная товаропроводящая сеть, покрывающая всю территорию Украины. Конкурентным преимуществом нашего бизнеса является то, что весь основной ассортимент запасных частей постоянно представлен на складе, а логистическая сеть позволяет удовлетворять заявки клиентов в течение 24 часов с момента размещения заказа до момента передачи товара покупателю, независимо от его местоположения.

Другой особенностью нашего бизнеса является полнота представленного ассортимента запасных частей. На складе постоянно представлено 23 000 номенклатурные позиции от мелкоштучных (автокрепеж, регулировочные шайбы, предохранители и пр.) до крупногабаритных изделий (кабины, шасси, кузова, силовые агрегаты и пр.). Поэтому в своей работе мы используем большинство известных в складской логистике технологий хранения и переработки грузов, таких как:

• паллетное хранение на фронтальных стеллажах и в штабелях,
• хранение металлических контейнеров в узко-проходных высотных хранилищах с использованием кран-штабелеров («Болгарский Склад»),
• консольное хранение длинномеров,
• коробочное и штучное хранение на полочных стеллажах многоэтажного мезонина,
• мелкоштучное хранение в механизированных хранилищах элеваторного типа
• хранение крупногабаритных изделий на открытых и крытых площадках.

Ключевым элементом логистической системы компании является Центральный склад в г. Харькове, который обеспечивает:

• таможенную очистку,
• входной контроль качества поступающего товара,
• предпродажную подготовку (фасовку, маркировку, комплектацию) товара,
• хранение переходящего запаса,
• бесперебойное обеспечение заказов клиентов,

Складской комплекс состоит из трех отдельно стоящих зданий, общей площадью 15000 кв. метров. 2 га крытых и открытых площадок хранения.

Суммарная емкость склада:

• 20287 паллето-мест,
• 24562 полочные ячейки,
• 820 ячеек консольного хранения,

В основном здании, площадью 10500 кв. метров, выполняется разгрузка вагонов и автомашин, приемка товара, подбор заказов на отгрузку, загрузка транспортных средств. В складском здании площадью 3000 кв. метров осуществляется долгосрочное паллетное хранение крупных партий товаров. Третье строение, площадью 1000 кв. метров, предназначено для хранения горюче-смазочных материалов.

Склад работает круглосуточно, обеспечивая отгрузку более 300 заказов в сутки. Общее количество линий в заказах за сутки — около 7000.

Для обеспечения функционирования склада в таком режиме мы используем 6 ричтраков, 2 высотных подборщика заказов, 10 транспортировщиков паллет, 10 вилочных автопогрузчиков, 4 кран-штабелера.

Cостав рабочей смены до внедрения WMS составлял более 100 человек.

На сегодня на складе работает 75 человек рабочего персонала в смену, каждый из них оснащен радиотерминалом и 6 человек управляющего персонала, которые трудятся на стационарных рабочих станциях. Кроме того, к системе подключено еще около 20 рабочих станций, которые мы используем для оперативного контроля за наличием и движением товара, планирования грузопотоков, анализа эффективности использования персонала и технического оснащения и отчетности работы склада, перенастройки алгоритмов работы технологических цепочек и изменения конфигурации склада в случае необходимости.

В 2007 году руководство компании приняло решение об автоматизации технологических процессов на складе с использованием системы класса WMS. Внедрение системы должно было решить такие, важные для нас, задачи, как:

1. Уменьшение потерь товаров и ошибок персонала при выполнении технологических операций за счет организации более эффективной работы склада с применением штрих-кодирования и радиотерминалов.
2. Снижение трудоемкости управления складскими процессами и уменьшение числа управляющего и контролирующего персонала.
3. Накопление и получение данных для оперативного анализа качества работы склада.
4. Снижение времени сборки заказов.
5. Организация более эффективного использования складских площадей, гибкого управления размещением товаров.
6. Улучшение качества обслуживания клиентов за счет минимизации ошибок в заказах, снижение количества случаев пересортицы, недовложений и излишков.
7. Улучшение взаимодействия складской системы с головной системой предприятия, в частности путем налаживания более полного обмена информацией о фактически отгруженных товарах.
8. Обеспечение выполнения операций с товарами, принадлежащими различным владельцам.

Поэтому мы с большой ответственностью и кропотливостью подошли к выбору системы управления складским комплексом. Нашими специалистами были рассмотрены предложения различных поставщиков западных систем, такие, как: 

• Oracle,
• LM7,
• HighJump,
• Manhattan
  

и ряда поставщиков российских систем.

Выбор был остановлен на системе Solvo.WMS. В пользу данного решения сыграло большое количество успешных внедрений в России и СНГ. Некоторые из них, наиболее близкие по специфике бизнеса, мы посмотрели своими глазами, и побеседовали с персоналом и руководством компаний. Нам понравились отзывы как о системе Solvo.WMS, так и о работе, проделанной самой компанией «СОЛВО» в ходе внедрения.

Сотрудники компании «СОЛВО» показали свой профессионализм уже на этапе обсуждения проекта и провели добротную презентацию, к ходе которой мы получили исчерпывающие ответы на все наши вопросы, что неудивительно, так как кто, если не разработчик, досконально может знать все возможности своей системы.

Именно в этой системе мы увидели наиболее подходящий функционал для решения наших задач с минимальным количеством доработок. Дополнительно нас порадовала возможность доработки функционала для решения наших задач, которые не предусмотрены в стандартном функционале WMS. В результате нам было предложено решение, функционал которого отвечал всем необходимым текущим и перспективным требованиям.

Привлекательной оказалась возможность круглосуточной технической поддержки, как в гарантийный (1 год), так и в послегарантийный период эксплуатации, позволяющая в короткие сроки решить критические проблемы в случае их возникновения.

Работы по внедрению системы были проведены в три этапа.

На первом этапе — «Разработка технического задания» основным нашим требованием для внедрения системы была детальная проработка и описание технологии работы склада под управлением системы и технического задания на межсистемный интерфейс с нашей головной системой.

После согласования требуемой функциональности ТЗ было подписано, и мы приступили ко второму этапу по выполнению работ по разработке и отладке межсистемного интерфейса.

На третьем этапе проводились работы по установке системы, обучение персонала и тестирование системы в реальных рабочих условиях на отдельно взятом участке склада. Из-за большего числа складского персонала, мы опасались за качество обучения, но бригада внедрения «СОЛВО» провела теоретические и практические занятия на высоком методическом уровне. В результате нам удалось непосредственно перед запуском системы в промышленную эксплуатацию подготовить к практической работе и аттестовать необходимое число менеджерского и рабочего персонала, всего около 300 человек.

В ходе третьего этапа рассматривались варианты перевода склада под управление Solvo.WMS целиком или частями, отдельно по зонам хранения. После скрупулезного анализа всех «за» и «против», учитывая значительное снижение активности покупателей в период майских праздников, было принято решение перевести склад под управление Solvo.WMS целиком. Склад был остановлен по отгрузке на 3 дня, проведена полная инвентаризация с одновременным заведением грузового учета в местах хранения, и система была запущена в промышленную эксплуатацию. На период запуска и опытной эксплуатации «СОЛВО» обеспечила круглосуточное присутствие на объекте необходимого числа инструкторского и технического персонала.

В ходе запуска мы столкнулись с двумя проблемами. В ходе нагрузочных испытаний системы, непосредственно перед пуском, выявились проблемы с производительностью системы на реальных объемах планируемой отгрузки. Но, несмотря на праздничные дни, персонал «СОЛВО» в течении нескольких часов удаленно из Санкт- Петербурга внес необходимые изменения и запуск системы состоялся точно в намеченное время. Из-за остановки склада произошло отставание от графика отгрузок клиентам на три дня. Но, благодаря повышению эффективности работы склада, возникшее отставание было ликвидировано в течение 8 дней после запуска склада в работу.

Отдельное спасибо хочется сказать персоналу «СОЛВО», проявившему высокий уровень профессионализма, ответственности и оперативности в ходе запуска системы на складе.

Основной критерий успешности проекта — бесперебойная и эффективная работа склада вот уже в течение года.

Мы провели анализ эффективности внедрения и работы системы на основании ключевых показателей эффективности, которые анализировались до внедрения системы и после внедрения:

1. Кол-во строк претензий от клиентов в отношении к общему количеству отгруженных строк:
• До внедрения — 1,1%
• После внедрения — 0,44%
2. Общая производительность в строках на одного человека увеличилась на 60%
3. Время приемки партии прихода сократилось на 75%
4. Общие затраты на содержание склада сократились на 25%

В результате внедрения на центральном складе Solvo.WMS мы получили возможность в режиме реального времени контролировать работу склада, управлять выдачей работ на отбор и размещение с помощью назначения работам приоритетов их выполнения.

Взаимодействие с головной системой предприятия (1С Предприятие 7.7) организовано, также в режиме реального времени. Таким образом, остатки товара актуальны как в головной системе, так и в Solvo.WMS.

Гибкие, легко настраиваемые правила в системе позволяют эффективно управлять размещением товара в ячейки хранения по типу упаковок, группы спроса и другим характеристикам грузов, оптимально настроить порядок обхода при отборе товара, что позволило сократить время сборки заказа, определить оптимальный порядок планирования грузов с учетом различных требований (таких как удаленность от выхода, расстояние до пола, выбор грузов в зависимости от количества, использование методов FIFO/LIFO/FEFO)

Мы контролируем активность работы людей и техники за любой промежуток времени, используя имеющиеся в системе отчеты с детализацией по типу выполненных работ (прием паллет, перемещение грузов, перерасчет грузов, отбор единичных упаковок и т.д.)

«Омега-Автопоставка» - надежная компания, занимающая прочные позиции на рынке поставок автозапчастей Украины. Успешность бизнеса зависит, в том числе, и от использования в работе новейших технологий. Система Solvo.WMS явилась для нас одним из слагаемых такого успеха.

Аналитик отдела складской логистики Белый Н.В.
Директор департамента логистики Воловод Р.В.
4 мая 2009 г

Отзыв в формате pdf